流程图建议（可做成车间张贴版）

1. 记录基准：当前ΔP、流量、真空度、进油温度、运行时长（分钟级）
2. 判定等级：ΔP 0.20–0.25 MPa（中度）→优先清洗；ΔP ≥0.25 MPa（重度）→清洗+评估更换
3. 拆检观察：是否变形/破损/端盖脱胶/褶皱塌陷；若有，直接更换
4. 选清洗路线：粉末型堵塞→手工冲洗可；胶质/黏附型→超声波更优
5. 复装验证：空载循环5–10分钟→确认无泄漏→回到目标真空区间

按工况给出可执行的更换区间（参考）

• 洁净工况（预过滤完善、油质稳定）：约4–8周评估一次；当ΔP较新滤芯上升到2倍或流量下降20%触发更换
• 中等工况（季节波动、偶发杂质升高）：约2–4周评估；若出现连续3天ΔP上升趋势明显，优先安排计划性停机清洗/备件更换
• 高杂工况（原料波动大、胶质/蜡多）：约1–2周复核；若清洗后ΔP仍高于基准50%，建议直接更换并同步排查上游工艺

经验上，建立“新滤芯基准ΔP + 累计运行小时 + 每批原油杂质指标”三联记录，能把突发停机率显著压下去。

日常点检（每班/每天）

• 记录：ΔP、真空度、流量、进油温度、运行小时数（建议同一表格）
• 观察：出油透明度、起泡情况、异常气味（食品安全合规很关键）
• 检查：法兰/阀门/观察窗渗油与密封老化，真空泵油位是否正常

周度/月度机制

• 建立滤芯“健康档案”：新滤芯基准ΔP、每次清洗后ΔP、最终报废原因
• 对比不同原料批次：当杂质高时提前备件与排产，减少临停
• 复核旁通与安全阀：防止堵塞时出现未过滤油液“走捷径”影响油品质量

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